“即便是單體電池循環(huán)壽命達(dá)到1000次以上，其組成的電池組，壽命也可能不足單體電池的五分之一，背后主要是電池一致性作祟。”堅瑞沃能全資子公司沃特瑪技術(shù)人員表示。
“只要電池組中的一串電池充電到80%就充不進(jìn)去了，那么同組的所有電池也就只能充到80%，導(dǎo)致整個電池組容量受限。”
為提高動力電池一致性，發(fā)展智能制造成為政府和企業(yè)的共同選擇。日前，*制定了《增強(qiáng)制造業(yè)核心競爭力三年行動計劃(2018-2020年)》，智能汽車成為關(guān)鍵技術(shù)產(chǎn)業(yè)化專項之一，其中動力電池的升級將是一個重點支持方向，包括自主化的電池裝備、智能制造裝備等。
而實際上，近年來已有不少廠商在智能制造上卯足馬力，堅瑞沃能全資子公司沃特瑪便是其中之一。沃特瑪打造的智能工廠，使電池良品率和一致性大幅提升，產(chǎn)品次品率有效控制在了900ppm以內(nèi)。
“沃特瑪從2016年開始推進(jìn)自動化生產(chǎn)和智能制造，目前產(chǎn)品的次品率已成功控制在了900ppm以內(nèi)，這對產(chǎn)品品質(zhì)來說是非常重要的指標(biāo)。”堅瑞沃能全資子公司沃特瑪相關(guān)負(fù)責(zé)人表示，通過智慧工廠，顯著提高了生產(chǎn)效率，減少了產(chǎn)品瑕疵，產(chǎn)品合格率大力提高。
正在智慧工廠進(jìn)行充電測試的沃特瑪電池
堅瑞沃能全資子公司沃特瑪?shù)闹腔酃S是一個動力電池自動化pack車間，集自動化、信息化、可視化和智能化于一體，通過云數(shù)據(jù)處理實現(xiàn)以機(jī)帶人的自動化作業(yè)，是一套集數(shù)據(jù)、信息、服務(wù)為一體的綜合體系。沃特瑪pack生產(chǎn)線的所有工序，目前已經(jīng)全部由人工轉(zhuǎn)為了自動。
在分選、點焊、包膜、配檔環(huán)節(jié)，通過全自動物流拉線，實現(xiàn)集中供料，以及不同檔位電芯混產(chǎn);單體電芯自帶二維碼，可以通過系統(tǒng)自動識別單體電芯生產(chǎn)狀態(tài)，及時了解生產(chǎn)信息;在預(yù)充、分容環(huán)節(jié)，通過agv配合多軸機(jī)器人及視覺系統(tǒng)，實現(xiàn)自動上下料及物料搬運;
在鎖模、組裝環(huán)節(jié)，堅瑞沃能全資子公司沃特瑪主要通過六軸機(jī)器人配合視覺系統(tǒng)，實現(xiàn)各工站全自動組裝檢測，單個箱體進(jìn)行自動噴碼，錄入整個生產(chǎn)及輔料組裝信息，并匯入在大數(shù)據(jù)系統(tǒng)，通過機(jī)器人搬運至下一工站;而在測試環(huán)節(jié)，則通過自動掃碼識別產(chǎn)品信息，當(dāng)系統(tǒng)調(diào)整到測試通道時，智能切換產(chǎn)品所需測試軟件，測試完畢后，由機(jī)器人完成下架及打包。
沃特瑪智慧工廠相關(guān)負(fù)責(zé)人表示，自動化的生產(chǎn)線有著人工難以企及的精度與速度，機(jī)器人生產(chǎn)所帶來的規(guī)劃化、標(biāo)準(zhǔn)化和自動化，將是未來的發(fā)展方向。
據(jù)了解，堅瑞沃能全資子公司沃特瑪建造的智慧工廠，其全自動生產(chǎn)帶來的產(chǎn)品良率提升和規(guī)模效應(yīng)，使生產(chǎn)成本大幅降低，1gwhpack人工生產(chǎn)成本從3300萬可降低到目前的250萬，節(jié)約成本3050萬。
高工產(chǎn)業(yè)研究院(ggii)數(shù)據(jù)統(tǒng)計顯示，2017年11月，新能源汽車動力電池裝機(jī)總電量約6.98gwh，同比增長20%，環(huán)比增長138%。1-11月動力電池裝機(jī)總電量約24.65gwh，同比增長23%。堅瑞沃能全資子公司沃特瑪，1-11月的電池裝機(jī)量穩(wěn)居國內(nèi)前三強(qiáng)。
原標(biāo)題：堅瑞沃能發(fā)力智能制造 品質(zhì)構(gòu)建核心競爭力