拉絲模具的尺寸
一、拉絲模具有形位公差要求時(shí)。
二、拉絲模具的幾何形狀和尺寸應(yīng)符合鑄件圖樣的規(guī)定。
三、拉絲模具的尺寸公差應(yīng)按gb/t6414-19的規(guī)定執(zhí)行。有特別規(guī)定和要求時(shí)，須在圖樣上注明。
拉絲模具的配模的二種方法
一、滑動(dòng)式拉絲機(jī)配模原理及配模計(jì)算實(shí)例介紹
概要：拉絲配模指的是我們拉制過程中，對每道拉伸線模進(jìn)行選擇的方法。正確的配模有兩個(gè)要點(diǎn)，一是機(jī)械；滑動(dòng)式拉絲機(jī)有其固定的拉線輪速比，通過實(shí)動(dòng)式拉絲機(jī)配模計(jì)算實(shí)例，計(jì)算拉7.2mm銅桿至1.6mm銅線的相關(guān)數(shù)據(jù)。
二、配模指南-拉絲配模四個(gè)步驟和關(guān)鍵數(shù)據(jù)計(jì)算方法
概要：拉絲配模是金屬絲拉拔時(shí)根據(jù)坯料尺寸及金屬絲尺寸確定拉拔道次、拉絲模?？壮叽缂靶螤畹墓ぷ鳎步欣纬绦蚧蚶温肪€的制定。可以分為單道次拉絲配模和多道次拉絲配模。
拉絲模主要步驟包括以下四個(gè)步驟：1.選擇坯料；2.確定中間退火次數(shù)；3.確定拉拔道次和分配道次延伸系數(shù)；4.配模校核。
金屬鑄造用砂箱、模座、型模及型模底板、模具；
金屬、硬質(zhì)合金用型模：沖壓模具、鍛造模具、粉末冶金模具；
橡膠成型模具、塑料成型模具、玻璃用型模具、礦物材料用型模具、拉絲模具、電子用模具、無機(jī)材料成型模。
拉絲模具的應(yīng)用給很多的拉倒行業(yè)帶來了多的便利，而且該產(chǎn)品他能夠良好的確定產(chǎn)品的材料形態(tài)，在使用該產(chǎn)品的時(shí)候要注意一下幾點(diǎn)重要的事項(xiàng)，這樣可以確定設(shè)備的運(yùn)行的平穩(wěn)，如果該產(chǎn)品出現(xiàn)鼓輪的構(gòu)造的現(xiàn)象話，我們應(yīng)該要及時(shí)的進(jìn)行維修，還有就要確定潤滑條件，這是確定產(chǎn)品外觀質(zhì)量和延長模具的使用壽命，所以我們在應(yīng)用的時(shí)候應(yīng)該經(jīng)常檢查它的各方面的使用性能，如果我們發(fā)現(xiàn)出現(xiàn)失效的話，我們就要及時(shí)的進(jìn)行替換，我們廠家生產(chǎn)的該產(chǎn)品的質(zhì)量是優(yōu)良的，而且使用壽命也是長的，可以達(dá)到您的使用需求。
聚晶拉絲模具的材質(zhì)是金剛石，它的硬度很高，加工能力也是很好的，且使用的壽命也是較長的。那么拉絲模有哪些優(yōu)點(diǎn)呢？使用情況是怎樣的呢？下面我們就具體的來介紹一下吧。
聚晶金剛石是在高溫高壓下聚合而成的一種人造金剛石單晶，經(jīng)過精心挑選，質(zhì)量優(yōu)良，含有少量的硅、鈦等結(jié)合劑。
聚晶金剛石硬度高，性好。與其他材料相比，它有其特的優(yōu)點(diǎn)。
由于自然金剛石的各向異性，當(dāng)整個(gè)孔處于工作狀態(tài)時(shí)，自然金剛石會(huì)在孔的一定位置磨損，而且聚晶金剛石是多晶體，具有各向同性的特點(diǎn)，避免了模具孔磨損不均勻和模具孔不圓的現(xiàn)象。
拉絲模具的應(yīng)用范圍：
一、對零件上隱蔽的交叉孔、異形孔、臺(tái)階孔和各類具有較復(fù)雜內(nèi)外形的零件進(jìn)行珩磨拋光。
二、對各種原料模、拉伸模、型材擠壓模、注射模等復(fù)雜型腔表面進(jìn)行珩磨拋光。
三、可以對銅、鋁、淬火鋼、陶瓷、硬質(zhì)合金和非金屬的零件進(jìn)行珩磨拋光。
四、該機(jī)床可以普遍用于醫(yī)學(xué)、航空、冶金、制造、電子、紡織等多個(gè)區(qū)域。
五、可以去掉電火花加工或激光加工后的表面硬化層及微觀缺陷。
異型拉絲模具的拋光技術(shù)：
擠壓珩磨：又稱磨料流動(dòng)加工，這種工藝方法是利用一種半固體狀的研磨磨料，在擠壓珩磨機(jī)的作用下，使磨料在被加工零件表面進(jìn)行往復(fù)運(yùn)動(dòng)，對零件的各種型腔及交叉孔徑及邊棱進(jìn)行研磨拋光、倒園角去毛刺的一種新型工藝。
擠壓珩磨用不同粒度、粘度的磨料，在擠壓力作用下，選擇適當(dāng)?shù)墓に噮?shù)，可使零件表面粗糙度在原來表面粗糙度的基礎(chǔ)上經(jīng)珩磨3-5分鐘提升2—3等級，高粗糙度可達(dá)0.05，精度可以控制在微米級。
擠壓珩磨不但能對零件表面進(jìn)行研磨拋光、倒園角，還可以對擠壓模、拉絲模、冷沖模等各種模具的型腔表面進(jìn)行研磨拋光。